2020智能制造、工业40案例TOP30

　　中国航天科工二院二部自主研发的云雀协同研发平台2.0版正式上线，该平台充分利用信息化手段以云端在线工作方式取代传统面对面工作方式。目前“云雀”在航天科工集团公司系统内为近10万人提供服务。

　　“云雀”所有的系统架构和关键技术都由研发团队自行攻关、自主开发，该平台通过微服务架构构建面向科研生产多场景的协同应用，目标是经过逐步建设提供协同研讨、在线会议、工具管理和协同设计等核心功能。

　　格力电器携手华为、广东联通开展了“5G+工业互联网”5G专网改造项目，建成并测试成功了国内首个基于MEC边缘云+智能制造领域5G SA切片的专网。

　　该工程项目致力于应用最新5G技术对空调行业全流程跨地域协同制造所需网络进行5G网络化改造，打通内部生产与物流各个环节，建设一个智能制造示范工厂，形成具有示范推广价值和行业复制性的企业内5G专网部署方案及网络建设、运维、管理的新模式。

　　中国商飞联合中国联通、华为公司、等机构共同研发的商飞智能制造系统CIMS，给飞机的设计研发、生产制造、试验试飞、运营支持等诸多流程带来全新变革。

　　CIMS可直译为计算机集成制造系统，即通过计算机硬软件，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全部过程中有关的人、技术、经营管理三要素及其信息与物流有机集成，并优化运行的复杂系统。

　　海尔智家依托15个互联网工厂构建智慧家庭生态建设，现已形成“5+7+N”全屋智慧场景解决方案，进一步满足了用户对智慧家庭个性化定制需求。目前，海尔智家是国内少数能够依托自主品牌产品，打通客厅、卧室、厨房、浴室、阳台五大家庭主场景的智能家电企业。

　　在终端用户体验上，海尔智家推出智家APP、001号体验店、衣联网体验中心，嵌入AR、VR新技术，构建智慧场景解决方案的现实样本，促进场景销售代替单品销售，推动智慧家庭场景的终端落地。

　　比亚迪全擎全动力智造平台是着眼于一个完整的产品矩阵，进行零部件开发、整车开发、生产管理、供应商组织的统筹思想。

　　这是正向衍生“比亚迪造车新产品矩阵”的顶层设计，比亚迪可以更高效地组织全系车型产品规划、整车和零部件正向开发、零部件采购和质保、整车生产和品控。

　　CMA是由沃尔沃主导、吉利与沃尔沃共同研发的首个中级车基础模块架构，是面向全球工业4.0的产品诞生体系。CMA架构从动力、底盘、电气三方面奠定吉利“三大件”全球性的绝对优势。

　　作为拥有高度灵活性与扩展性的“智能魔方”，CMA架构覆盖了从A级到B级的不同车型开发需求，能够为不同平台的车型提供包含技术、工具链、标准、工艺流程与供应链体系等在内的共享解决方案。

　　京东方端口器件事业顺利推进的同时在代表行业新方向的柔性OLED事业方面亦实现重大突破。京东方重庆智慧电子系统制造项目及第6代AMOLED（柔性）生产线项目成功落户两江新区，重庆两江新区是京东方半导体产业布局和创新转型发展的要地。

　　京东方在重庆两江新区先后布局了重庆第8.5代TFT-LCD生产线、重庆智慧电子系统智能制造生产线、显示照明系统生产线代柔性AMOLED生产线项目。

　　上海电气成立自动化集团多元化布局智能制造，完成了“智能制造-软件-集成-服务”的智能制造全产业链布局。进阶工业4.0的上海电气已具备行业领先的汽车、航空航天、3C 电子、食品加工、安防、新能源等领域的智能制造系统解决方案实施能力。

　　同时，上海电气在推进工业互联网平台建设方面也取得突破。4月16日，“e站通”电商平台1.0版正式上线，平台的推出将为电站服务产业赋能，实现一线电厂需求和上游工厂生产的精准对接。

　　宝钢股份通过自主创新，掌握了大型300吨转炉全自动出钢技术，取得大型转炉“智慧炼钢”关键瓶颈的突破，并实现了真正意义上的“一键炼钢+全自动出钢”工艺贯通，取得大型转炉“智慧炼钢”关键瓶颈突破。

　　该工艺堪称大型转炉智慧炼钢的“最强大脑”，通过智慧制造和5G技术，实现了在宝钢股份技术中心对宝山基地一炼钢的“远程一键炼钢”（转炉自动化冶炼+全自动出钢）。

　　新松机器人充分利用信息技术资源，结合在以机器人为代表的高端装备领域的探索实践。新松智能制造平台通过对生产物料、产能信息、工艺管理进行信息化的管控，可以制定出符合企业实际需求的生产计划，客观、科学、精确地为企业把控整个进度以及方向。

　　同时结合AR智能技术，集技术指导、实景监控、视频对话等多种功能于一身，并可根据不同的行业特性和工作内容需求，提供个性化的解决方案。

　　福耀通过实施MES项目，将大多不同时期的自制设备、国产设备与进口设备通过工业以太网互联，并升级PLC控制系统，使设备信息可采集、可控制；另外对整个业务管理作出详细规划和实施，项目共分三期执行。

　　在第一期的计划中，福耀MES系统实现计划管理、生产过程管理、物流拉动管理、设备互联、ERP集成、PLM集成、CRM集成。

　　美的空调广州南沙智慧工厂是美的首个全智能化的制造基地。南沙智慧工厂引入了美的工业互联网Midea M.IoT，监控所有的数据和流程，从而实现人机协作和大数据管理。

　　目前 5G 信号已进入厂区，未来将以低时延、高可靠实现海量工业数据互通。在此基础上，工厂利用数字仿线% 以上的数字厂区，对于现场的预测性维护，可实现最短 3 分钟响应故障。

　　爱仕达钱江机器人是国内首批自主研发定制柔性化C2M生产模式的企业。通过互联网平台与智能机器人的结合，该生产线既可完成大规模生产，也可完成少量多批的定务，更便于扩展为无人化生产线，数字化车间及智能工厂等工业领域。

　　致力于构建智能制造生态圈的爱仕达已形成从核心部件、机器人整机到工业软件、系统集成、数字化及智能制造应用、爱仕达云平台服务等完整产业链。在服务自身之余还能为其他企业提供智能制造整体解决方案。

　　上汽集团深入推进“创新转型、升级发展”战略，大力推进以新能源汽车、互联网汽车、智能驾驶汽车等为代表的一大批创新项目。

　　在智能制造方面，上汽集团积极推进整车C2B大规模定制和零部件智能工厂项目。利用5G技术对智能制造和智能工厂的传输协议、标准和介质进行统一建设，推动工业互联网建设，构建全业务链上的数据闭环，实现“数字化、网络化、智能化、定制化”的生产方式，满足用户个性化需求，全面提升制造环节的生产效率和用户响应速度。

　　依托水泥工业的规模优势，华新水泥以提升基础管理为契机，依靠现代信息技术工具，借助“软硬件+互联网+AI”的智能集成，建设水泥生产智能工厂，并进一步使水泥生产包括中控操作系统与各项业务全面实现数字化系统集成。

　　华新水泥建立以互联网和物联网为主要载体的智能矿山系统，通过智能信息技术的应用，实现资源与开采环境数字化、技术装备智能化、生产过程控制可视化、信息传输网络化、生产管理与决策科学化。

　　中信重工特种机器人制造智能化工厂项目于2019年11月顺利通过国家工信部验收。项目主要包含数字化物流、仓储、生产线大独立系统，涉及重装厂数—车间智能化改造、伊滨车间智能化装配工厂和智能工厂软件架构及平台搭建等内容。

　　此项目是中信重工探索智能制造新模式的一次集大成的创新成果，它实现了研发不造样机、装配不用工人、生产不看图纸，这对传统生产模式产生了颠覆式的影响。

　　在智能制造领域，广汽集团已将智能化深入到制造环节。2019年6月竣工的广汽传祺宜昌工厂是广汽集团打造的世界级智能制造标杆工厂。

　　工厂建设充分贯彻 “工业 4.0”理念，实现生产自动化、信息数字化、管理智能化、智造生态化有机融合，并以质量和效能为中心，提升生产要素效率，生产线 秒下线一辆新车，是行业领先的汽车生产线秒下线一辆新车”的智能制造工厂是广汽集团加速“智造升级”的阶段性成果，也是其全力推行的e-TIME行动计划的重要组成部分。

　　无锡惠山工厂是中国一汽解放动力打造的国内首个重型车用发动机智能制造工厂。该工厂的数字化管理水平处于行业领先地位，已成功打造了集智能生产调度、智能生产保障和智能物流系统为一体的智能制造三大系统，实现生产信息的实时采集、算法决策和自动反馈。

　　惠山工厂生产线自动化率行业领先、数字化管理水平行业领先，在有效降低能源消耗、降低制造成本的同时，极大提高产品生产效率，实现了绿色生产、高效生产。

　　长安汽车“智能驾驶舱域控制系统”项目是一个基于人工智能、大数据、云计算、工业互联网等多学科交叉上位机系统，包括数据平台+计算平台+3个开放的容器，实现千人千面与服务找人，从而最终构建智能全场景出行生态，满足用户个性化体验的需求。

　　智能座舱域控制系统，涵盖了中控、仪表、HUD抬头显示单元、空调座椅控制等各个功能模块，是标志未来汽车智能化发展的“点睛之笔”。

　　该项目对于提升长安汽车整车智能化水平，提高汽车电子智能化产业的核心竞争力等方面具有巨大意义。

　　TCL自主研发的大型综合园区的T-PARK园区解决方案，是基于全场景AI的底层架构，并结合TCL硬件制造的优势，围绕智慧办公、智慧生产、智慧生活、智慧物业，建立了统一的管理系统和用户界面。

　　T-PARK智慧园区，物联网设备在工业基础设施中配备了远程传感器和，可通过基于计算机的系统与物理世界进行集成和信息交换，制造商可以使用这些大量数据来更全面地监控和监督物理制造活动，从而提高工业供应链的效率。

　　潍柴建立的智能管理与决策分析平台，通过各大系统无缝集成，实现智能工厂科学管理，全面提升了运营精细化水平。

　　智能管理与决策分析平台，无缝集成与优化企业的虚拟设计、工艺管理WPM、制造执行MES、质量管理QMS、设备远程维护、能耗监测、环境监控和供应链SCP 等，实现智能工厂的科学管理，全面提升智能工厂的工艺流程改进、资源配置优化、设备远程维护、在线设备故障预警与处理、生产管理精细化等水平。

　　将于今年6月竣工的平度智慧产业示范园，旨在打造以“智慧型”为特征的先进产业集群是青岛啤酒正在着力打造的百亿级智慧型产业示范园。

　　该项目引进国际一流的智能化生产线，行业领先的智能包装线、集中控制系统和产线监控系统，无人值守的自动化立体仓库，打造智能物流系统，实现物料供应、生产、发运和产品追溯全供应链自动化流水线生产，大幅提升生产效率、仓储物流效率、以及生产线人员配备效率。

　　山西大同煤矿集团围绕机电装备市场需求，积极推进产品研发、项目研究、数字化工厂建设，确保机电装备制造产业高质量发展。同煤集团引进了TKAS托辊自动化生产线、激光熔覆工艺和机器人焊接技术，全面提高产品质量、加工精度和工作效率。

　　同时，分步建设自动化和智能化生产线座数字化智能车间和工厂，推动装备制造向智能方向转变，着力形成“传统制造+智能”的发展新格局，为高质量发展提供技术支撑。

　　上海外高桥造船有限公司为招商局能源运输股份有限公司量身订造的40万吨智能超大型矿砂船（VLOC）“明卓”号的命名交付，标志着中国“智能船舶1.0专项”VLOC建造正式收官。

　　智能船舶1.0示范建造属于实船建造项目，外高桥造船从设计研发、物资管理、生产管理及建造调试等方面进行了有效集成融合，运用排程保障技术，确保科研项目进度与示范船建造周期相匹配，最终实现按期交付的目标。

　　外高桥创新的集成管理模式，为后续科研示范船的建造起到了示范作用，也为未来实现智能船舶商业化奠定了基础。

　　长城汽车重庆智慧工厂主要生产长城炮系列皮卡、哈弗SUV等车型，并将延伸至新能源领域。该工厂从项目动工到投产，仅用时14个月。

　　通过高度集成的信息化技术，形成标准化的作业体系，进而将生产任务层层拆分，交接给相应的模块负责，并以高度自动化的生产设备进行落地。长城汽车重庆智慧工厂真正实现了数字化和自动化高效结合的智能制造。

　　工欲善其事，必先利其器。对于志在全球市场的长城汽车来说，打造世界一流的智慧工厂，是提升产品品质的一大关键。

　　雅戈尔与中国联通打造的5G制衣智能制造示范平台项目正式启动。多项新技术将深入应用到雅戈尔智能制造的各个环节，实现业务在线、数据在线、协同在线和沟通在线。

　　双方将通过合作实现“124”目标，即打造“1”个5G示范标杆，宁波第一家5G智能制衣工厂 ；构建“2”个能力平台，“基于5G的制衣智能制造平台”和“自主可控的全连接管理平台”；打造“4”类5G云边协同应用：数据采集、仓储物流、智能工艺、智能裁床。

　　蒙牛用数据赋能全产业链构建起了整体数字系统硬件和全流程数字化、智能化解决方案的综合集成方案。

　　以生产智能制造集成为例，蒙牛信息化团队建立了“管理业务横向互联，制造业务纵向集成，数据信息上下互通”的工作思路，将不同工作环节的自控系统、MES系统、ERP系统以及LIMS进行数据、信息打通，成功完成了生产智能制造信息系统的部署工作，极大的提升了生产效率和生产质量。

　　娃哈哈智能菌种生产车间是一个具有信息深度自感知、精准控制自执行、智慧优化自决策的生物工程智能化工厂。

　　通过对目前传统的生物工程制造进行了自动化、信息化、智能化的技术升级，娃哈哈自主规划设计了娃哈哈智能化菌种生产车间，该车间年产菌粉可达50余吨，是工艺全过程实现自动化、柔性化和数字化的生物工程智能化工厂。

　　“企业只有不断创新，才能实现健康发展”，将“品质智造”灌入“饮料”的娃哈哈，身体力行地推动着中国智造的进程。

　　徐工集团正以创新驱动发展为核心战略，全力推动制造业转型升级。徐工集团智能制造模式以智能化装备研发、工业互联网集成应用为抓手，通过智能化产线/单元的升级、制造过程信息系统的集成应用，实现研发及制造自动化、精益化、数字化和智能化。

　　数据显示，通过车间、生产线仿真优化，智能化装备升级、采用智能物流、智能排程等手段，徐工集团生产效率提高了25.8%。

　　“心有猛虎，细嗅蔷薇”，以“技术领先、用不毁”为发展理念的徐工集团，不仅实现了跨越发展，还走出了“智造出海”发展新模式。

　　青岛港作为亚洲首个全自动集装箱码头，已在2019年上半年完成了基于5G连接的自动岸桥吊车的控制操作，实现了通过无线网络抓取和运输集装箱。

　　青岛港自动化码头拥有全球领先的智能生产控制系统，为码头赋予了一颗会思考、能决策的“大脑”，在工作人员减少70%的基础上，效率提高了30%，9个远程操控员便能承担传统码头60名员工的工作。

　　直挂云帆济沧海，更加智慧的2.0版码头是青岛港锚定的新目标，推进智慧港口与绿色港口的融合发展是青岛港既定的发展目标。

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