射频导纳开关(射频导纳开关额定值和开关类型)

 

1总则

1.0.1 为提高自动化仪表工程施工技术和管理水平，统一自动化仪表工程施工质量验收方法，确保工程质量，制定本规范。

1.0.2 本规范适用于自动化仪表工程的施工及质量验收。

1.0.3 本规范不适用于制造、贮存、使用爆炸物质的场所以及交通工具、矿井井下等自动化仪表安装工程。

1.0.4 自动化仪表工程的施工应符合设计文件及本规范的规定。

1.0.5 当需要修改设计文件及材料代用时，应经原设计单位同意，并应出具相关文件。

1.0.6 直接安装在设备和管道上的仪表和仪表取源部件，应按设计文件对专业分工和分界的规定进行施工。

1.0.7 自动化仪表工程所采用的设备和材料应符合国家现行有关标准的规定，并应具有产品质量证明文件。

1.0.8 自动化仪表工程中的焊接施工应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683和《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。

1.0.9 自动化仪表工程的施工和质量验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术 语

2.0.1 自动化仪表 automation instrumentation对被测变量和被控变量进行测量和控制的仪表装置和仪表系统的总称。

2.0.2 测量 measurement以确定量值为目的的一组操作。

2.0.3 控制 control为达到规定的目标，在系统上或系统内的有目的的活动。

2.0.4 现场仪表 field instrument安装在现场控制室外的仪表，一般在被测对象和被控对象附近。

2.0.5 检测仪表 detecting and measuring instrument用以确定被测变量的量值或量的特性、状态的仪表。

2.0.6 传感器 transducer接受输入变量的信息，并按一定规律将其转换为同种或别种性质输出变量的装置。

2.0.7 转换器 converter接受一种形式的信号并按一定规律转换为另一种信号形式输出的装置。

2.0.8 变送器 transmitter输出为标准化信号的传感器。

2.0.9 显示仪表 display instrument显示被测量值的仪表。

2.0.10 控制仪表 control instrument用以对被控变量进行控制的仪表。

2.0.11 执行器 actuator在控制系统中通过其机构动作直接改变被控变量的装置。

2.0.12 检测元件 sensor测量链中的一次元件，它将输入变量转换成宜于测量的信号。

2.0.13 取源部件 tap在被测对象上为安装连接检测元件所设置的专用管件、引出口和连接阀门等元件。

2.0.14 检测点 measuring point对被测变量进行检测的具体位置，即检测元件和取源部件的现场安装位置。

2.0.15 控制系统 control system通过精密制导或操纵若干变量以达到既定状态的系统。仪表控制系统由仪表设备装置、仪表管线、仪表动力和辅助设施等硬件，以及相关的软件所构成。

2.0.16 综合控制系统 comprehensive control system采用数字技术、计算机技术和网络通信技术，具有综合控制功能的仪表控制系统。

2.0.17 仪表管道 instrumentation piping仪表测量管道、气动和液动信号管道、气源管道和液压管道的总称。

2.0.18 测量管道 measuring piping从检测点向仪表传送被测物料或通过中间介质传递测量信号的管道。

2.0.19 信号管道 signal piping用于传送气动或液动控制信号的管道。

2.0.20 气源管道 air piping为气动仪表提供气源的管道。

2.0.21 仪表线路 instrumentation line仪表电线、电缆、补偿导线、光缆和电缆桥架、电缆导管等附件的总称。

2.0.22 电缆桥架 cable tray由托盘、托槽或梯架的直线段、非直线段、附件及支吊架等组合构成，用以敷设和支撑电缆的结构系统。

2.0.23 电缆导管 cable conduit用以在其内部敷设和保护电缆电线，便于导入或拉出电缆电线的管子。

2.0.24 回路 loop在控制系统中，一个或多个相关仪表与功能的组合。

2.0.25 防爆电气设备 explosion-protected electrical apparatus在规定条件下不会引起周围爆炸性环境点燃的电气设备。

2.0.26 危险区域 hazardous area爆炸性环境大量出现或预期可能大量出现，以致要求对电气设备的结构、安装和使用采取专门措施的区域。

2.0.27 本质安全电路 intrinsically-safe circuit在规定的条件下，包括正常工作和规定的故障条件下，产生的任何电火花和任何热效应均不能点燃规定的爆炸性气体环境的电路。

2.0.28 关联设备 associated electrical apparatus内装能量限制电路和非能量限制电路，且在结构上使非能量限制电路不能对能量限制电路产生不利影响的电气设备。

3 基本规定

3.1 施工技术准备

3.1.1 自动化仪表工程施工组织设计和施工方案应已批准。对复杂、关键的安装和试验工作应编制施工技术方案。

3.1.2 自动化仪表工程施工前，施工单位应参加施工图设计文件会审。

3.1.3 自动化仪表工程施工中的安全技术措施，应符合本规范及国家现行有关标准的规定。

3.1.4 自动化仪表工程施工前，应对施工人员进行技术交底。

3.1.5 监视和测量设备应按规定的时间间隔或在使用前进行校准和(或)验证。

3.2 质量管理

3.2.1 施工现场应有健全的质量管理体系、质量管理制度和相应的施工技术标准。

3.2.2 自动化仪表工程应对施工过程进行质量控制，并应按工序和质量控制点进行检验。

3.2.3 自动化仪表专业与相关专业之间，应进行施工工序交接检验。

3.2.4 自动化仪表工程的工程划分、质量控制点确定、质量检验和验收记录表格，均应在施工方案或质量计划中明确。

3.2.5 自动化仪表工程质量验收应在施工单位自检合格的基础上进行。

3.2.6 检验项目的质量应按主控项目和一般项目进行检验和验收。

3.3 施工质量验收的划分

3.3.1 仪表工程施工质量验收应按单位工程、分部工程和分项工程划分。

3.3.2 单位工程应由分部工程组成。当一个单位工程中仅有仪表分部工程时，该分部工程应为单位工程。

3.3.3 分部工程应由分项工程组成。同一单位工程中的仪表工程，应为一个分部工程。

3.3.4 分项工程的划分应符合下列要求：1 当仪表工程为厂区、车间、站区、单元等单位工程中的分部工程时，应按仪表类别和安装工作内容划分为仪表盘柜箱安装、仪表设备安装、仪表试验、仪表线路安装、仪表管道安装、脱脂、接地、防护等。2 主控制室的仪表分部工程应划分为盘柜安装、电源设备安装、仪表线路安装、接地、系统硬件和软件试验等。3 仪表回路试验和系统试验应划入主控制室仪表分部工程。4 在大中型民用建筑工程中，应按楼层、跨间或区间划分分项工程，线路安装和仪表试验可单独划分为分项工程。5 对小型工程，可划分为现场仪表及线路管道安装、控制室仪表安装、仪表试验等分项工程。6 当大中型机组、设备由制造厂成套供应且作为一个分部工程时，其配套的仪表和控制系统安装、试验可划分为一个分项工程。

3.4 检验数量

3.4.1 本节所规定的检验数量抽检比例，在特殊情况下可增加检验数量。

3.4.2 用于高温、低温、高压、易燃、易爆、有毒、有害物料的取源部件安装，计量、安全监测报警和联锁系统的取源部件安装，应全部检验。其他取源部件应按温度、压力、流量、物位、分析等用途分类各抽检30％，且不得少于1件。

3.4.3 用于高温、低温、高压、易燃、易爆、有毒、有害物料的仪表设备安装，计量、安全监测报警和联锁系统的仪表设备安装，应全部检验。其他仪表设备应按类型各抽检30％，且不得少于1台(件)。

3.4.4 单独设置的仪表盘、柜、箱安装，应抽检20％，且不得少于1台。成排设置的仪表盘、柜、箱安装，应抽检30％，且不得少于1排。

3.4.5 仪表电源设备的安装应全部检验。

3.4.6 爆炸和火灾危险区域外的仪表线路安装应按系统抽检30％。

3.4.7 用于高温、低温、高压、易燃、易爆、有毒、有害物料的仪表管道安装，计量、安全监测报警和联锁系统的仪表管道安装，应全部检验。其他仪表管道应按系统抽检30％。

3.4.8 脱脂工程应全部检验。

3.4.9 爆炸和火灾危险区域内的仪表安装工程应全部检验。

3.4.10 仪表接地安装工程应全部检验。

3.4.11 隔离与吹洗防护工程应全部检验。

3.4.12 防腐、绝热、伴热工程应按系统抽检30％。

3.4.13 用于高温、低温、高压、易燃、易爆、有毒、有害物料的仪表设备单台校准和试验，应全部检验。计量、安全监测报警和联锁系统的仪表单台校准和试验，应全部检验。其他仪表的单台校准和试验应按系统抽检30％，且不得少于1台(件)。

3.4.14 仪表电源设备的试验应全部检验。

3.4.15 综合控制系统的试验应全部检验。

3.4.16 仪表回路试验和系统试验应全部检验。

3.5 验收方法和质量合格标准

3.5.1 质量验收工作应按分项工程、分部工程、单位工程依次进行。

3.5.2 质量检验应在施工过程中进行。

3.5.3 分项工程的质量验收工作应在检验项目质量检验和验收工作完毕后进行。

3.5.4 分部工程、单位工程的质量验收工作应在分项工程质量验收完毕后逐级进行。

3.5.5 质量检验和验收的依据应为设计文件、国家现行有关标准和本规范。

3.5.6 质量检验和验收可采用工程项目统一确定的记录表格。

3.5.7 分项工程质量验收合格应符合下列要求：1 分项工程所含的检验项目中，主控项目和一般项目应全部合格。2 分项工程的质量控制资料应齐全。3 分项工程质量验收记录应按本规范附录A填写。4 分项工程质量验收记录应包括章节一般规定中相应质量验收内容。

3.5.8 分部工程质量验收合格应符合下列要求：1 分部工程所含分项工程的质量应全部合格。2 分部工程的质量控制资料应齐全。3 分部工程质量验收记录，应按现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB 50252中附录C的规定填写。

3.5.9 单位工程质量验收合格应符合下列要求：1 当单位工程仅由仪表工程组成时，该仪表工程的质量验收应即为单位工程的质量验收。2 当单位工程由仪表工程和其他专业工程组成时，仪表工程应作为一个分部工程参加该单位工程的质量验收。3 单位工程所含分部工程应全部合格。4 单位工程的质量控制资料应齐全。5 单位工程质量验收记录和单位工程质量控制资料检查记录，应按现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB 50252中附录D、附录E的相关规定填写。

3.5.10 质量检验不合格时，应及时处理，经处理后的工程应按下列规定进行验收：1 返工后检验合格，可作为合格验收。2 返修后满足安全使用要求，可按返修方案和协商文件进行验收。3 返修后仍不能满足安全使用要求，严禁验收。

4 仪表设备和材料的检验及保管

4.1 仪表设备和材料的检验及保管

4.1.1 仪表设备和材料到达现场后，应进行检验或验证。

4.1.2 仪表设备和材料的开箱外观检查应符合下列要求：1 包装和密封应良好。2 型号、规格、材质、数量与设计文件的规定应一致，并应无残损和短缺。3 铭牌标志、附件、备件应齐全。4 产品的技术文件和质量证明书应齐全。

4.1.3 仪表盘、柜、箱的开箱检查除应符合本规范第4.1.2条规定外，尚应符合下列规定：1 表面应平整，内外表面涂层应完好。2 外形尺寸和安装孔尺寸，盘、柜、箱内的所有仪表、电源设备及其所有部件的型号、规格，应符合设计文件的规定。

4.1.4 放射性仪表的开箱检查除应符合本规范第4.1.2条规定外，尚应符合下列规定：1 放射源标识应完整、牢固、清晰。2 放射源应处于关闭锁定状态。

4.1.5 分析仪表的开箱检查除应符合本规范第4.1.2条规定外，尚应符合下列规定：1 分析仪表配套的试验标准样品名称、数量、样品浓度应符合设计文件的规定。2 试验样品应包装完好、无泄漏。

4.1.6 仪表设备的性能试验应符合本规范第12章的规定。

4.1.7 检验不合格的仪表设备和材料不得使用，并应做好标识和隔离。

4.1.8 仪表设备和材料检验合格后，应按要求的保管条件进行保管，标识应明显清晰。

4.1.9 施工过程中，对已安装的仪表设备和材料应进行保护。

4.2 质量验收

4.2.1 仪表设备和材料检验质量验收应符合表4.2.1的规定。

表4.2.1 仪表设备和材料检验质量验收

5 取源部件安装

5.1 一般规定

5.1.1 取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件规定。

5.1.2 设备上的取源部件应在设备制造的同时安装，管道上的取源部件应在管道预制、安装的同时安装。

5.1.3 在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。

5.1.4 在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。

5.1.5 对易受损坏的取源部件，安装时应采取防护措施。

5.1.6 在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件，应在砌筑或浇筑的同时埋入，埋设深度、露出长度应符合设计和工艺要求。当无法同时安装时，应预留安装孔。安装孔周围应按设计文件规定的材料填充密实、封堵严密。

5.1.7 安装取源部件，不应在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

5.1.8 当设备及管道有绝热层时，安装的取源部件应露出绝热层外。

5.1.9 取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。

5.1.10 取源部件安装完毕，应与设备和管道同时进行压力试验。

5.2 温度取源部件

5.2.1 在管道上安装温度取源部件，应符合下列要求：1 与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交。2 与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。3 在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。

5.2.2 取源部件安装在扩大管上时，扩大管的安装方式应符合设计文件的规定。

5.3 压力取源部件

5.3.1 压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置。

5.3.2 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。

5.3.3 压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁。

5.3.4 当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。

5.3.5 在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列要求：1 测量气体压力时，应在管道的上半部。2 测量液体压力时，应在管道的下半部与管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内。3 测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内。

5.4 流量取源部件

5.4.1 流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计文件的规定。

5.4.2 孔板、喷嘴和文丘里管上、下游直管段的最小长度，当设计文件无规定时，应符合本规范附录B的规定。

5.4.3 在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段管于内表面应清洁，并应无凹坑和凸出物。

5.4.4 在节流件的上游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离应符合下列规定：1 当温度计插套或套管直径小于或等于0.03D(D为管道内径)时，不应小于5D。2 当温度计插套或套管直径在0.03D和0.13D之间时，不应小于20D。

5.4.5 在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离不应小于管道内径的5倍。

5.4.6 节流装置在水平和倾斜的管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：1 测量气体流量时，应在管道的上半部。2 测量液体流量时，应在管道的下半部与管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内。3 测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内。

5.4.7 孔板或喷嘴采用单独钻孔的角接取压时，应符合下列规定：1 上、下游侧取压孔轴线，分别与孔板或喷嘴上、下游侧端面间的距离，应等于取压孔直径的1/2。2 取压孔的直径宜为4mm～10mm，上、下游侧取压孔的直径应相等。3 取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。

5.4.8 孔板采用法兰取压时，应符合下列规定：1 上、下游侧取压孔的轴线分别与上、下游侧端面间的距离，当直径比大于0.60且直径小于150mm时，应为(25.40±0.50)mm；当直径比小于或等于0.60或直径比大于0.60且直径大于或等于150mm和小于或等于1000mm时，应为(25.40±1.00)mm。2 取压孔的直径宜为6mm～12mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等。3 取压孔的轴线，应与管道的轴线垂直相交。

5.4.9 孔板采用D和D/2取压时，应符合下列规定：1 上游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离应等于D±0.10D；下游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离，当直径比小于或等于0.60时，应等于0.50D±0.02D；当直径比大于0.60时，应等于0.50D±0.01D。2 取压孔的轴线应与管道轴线垂直相交。3 上、下游侧取压孔的直径应相等。

5.4.10 采用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游侧取压孔的数量应相等。

5.4.11 皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源部件的轴线，应与管道轴线垂直相交。

5.5 物位取源部件

5.5.1 物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且检测元件不应受物料冲击的部位。

5.5.2 内浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，导向管内液流应畅通。

5.5.3 双室平衡容器的安装应符合下列规定：1 安装前应复核制造尺寸。2 应垂直安装，中心点应与正常液位相重合。

5.5.4 单室平衡容器宜垂直安装，安装标高应符合设计文件的规定。

5.5.5 补偿式平衡容器安装固定时，应设置防止因被测容器的热膨胀而被损坏的措施。

5.5.6 安装浮球式液位仪表的法兰短管应使浮球能在全量程范围内自由活动。

5.5.7 电接点水位计的测量筒应垂直安装，筒体零水位电极的中轴线与被测溶器正常工作时的零水位线应处于同一高度。

5.5.8 静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进、出口。

5.5.9 重锤料位计取源部件的安装位置应在容器中心与侧壁之间，应垂直安装。

5.5.10 雷达、超声波、射频导纳物位计的取源部件位置应使检测元件与被测对像区域内无遮挡物，并应远离物料进、出口。

5.6 分析取源部件

5.6.1 分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的位置。取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。

5.6.2 在水平或倾斜的管道上安装分析取源部件时，安装方位应符合本规范第5.3.5条的规定。

5.6.3 被分开的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15°。

5.7 质量验收

5.7.1 取源部件安装一般规定质量验收应符合表5.7.1的规定。

表5.7.1 取源部件安装一般规定质量验收

5.7.2 在管道上安装温度取源部件，质量验收应符合本规范第5.2.1条的规定。检验项目：主控项目。检验方法：观察检查，用尺测量检查。

5.7.3 压力取源部件质量验收应符合表5.7.3的规定。

表5.7.3 压力取源部件质量验收

5.7.4 流量取源部件质量验收应符合表5.7.4的规定。

表5.7.4 流量取源部件质量验收

5.7.5 物位取源部件质量验收应符合表5.7.5的规定。

表5.7.5 物位取源部件质量验收

5.7.6 分析取源部件质量验收应符合表5.7.6的规定。

表5.7.6 分析取源部件质量验收

6 仪表设备安装

6.1 一般规定

6.1.1 现场仪表的安装位置应符合设计文件的规定，当设计文件未规定时，应符合下列规定：1 光线应充足，操作和维护应方便。2 仪表的中心距操作地面的高度宜为1.20m～1.50m。3 显示仪表应安装在便于观察示值的位置。4 仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。5 检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。

6.1.2 在设备和管道上安装的仪表应按设计文件规定的位置安装。

6.1.3 仪表安装前应按设计文件核对其位号、型号、规格、材质和附件。

6.1.4 安装过程中不应敲击、震动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。

6.1.5 设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。

6.1.6 直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装。当与管道同时安装时，在管道吹扫前应将仪表拆下。

6.1.7 直接安装在设备或管道上的仪表安装完毕应进行压力试验。

6.1.8 仪表接线箱(盒)在施工过程中应及时封闭盖及引入口。

6.1.9 仪表接线箱(盒)应采取密封措施，引入口不宜朝上。

6.1.10 对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损坏的措施。

6.1.11 仪表铭牌和仪表位号标识应齐全、牢固、清晰。

6.1.12 仪表毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。

6.1.13 现场总线仪表的安装除应符合本规范第6.1.2条～第6.1.12条的规定外，尚应符合下列规定：1 仪表线路连接应为并联方式。2 每条总线上的仪表数量、总线的最大距离应符合设计文件规定。

6.1.14 核辐射式仪表安装前应编制具体的安装方案，安装中的安全防护措施应符合国家现行有关放射性同位素工作卫生防护标准的规定。在安装现场应有明显的警戒标识。

6.2 仪表盘、柜、箱

6.2.1 仪表盘、柜、操作台的安装位置和平面布置，应按设计文件施工。现场仪表箱、保温箱和保护箱的位置，应符合设计文件规定，且应安装在光线充足、通风良好和操作维修方便的位置。

6.2.2 仪表盘、柜、操作台的型钢底座的制作尺寸，应与盘、柜、操作台相符，其直线度允许偏差应为1mm/m：当型钢底座长度大于5m时，全长允许偏差应为5mm。

6.2.3 仪表盘、柜、操作台的型钢底座安装时，上表面应保持水平，其水平度允许偏差应为1mm/m；当型钢底座长度大于5m时，全长水平度允许偏差应为5mm。

6.2.4 仪表盘、柜、操作台的型钢底座应在地面施工完成前安装找正，其上表面宜高出地面。型钢底座应进行防腐处理。

6.2.5 仪表盘、柜、操作台安装在振动场所，应按设计文件规定采取防振措施。

6.2.6 仪表盘、柜、箱安装在多尘、潮湿、有腐蚀性气体或爆炸和火灾危险环境，应按设计文件规定选型，并应采取密封措施。

6.2.7 仪表盘、柜、操作台之间及盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，用于安装的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。

6.2.8 单独的仪表盘、柜、操作台的安装应符合下列规定：1 固定应牢固。2 垂直度允许偏差应为1.50mm/m。3 水平度允许偏差应为1mm/m。

6.2.9 成排的仪表盘、柜、操作台的安装，除应符合本规范第6.2.8条的规定外，尚应符合下列规定：1 同一系列规格相邻两盘、柜、操作台的顶部高度差不得大于2mm。2 当同一系列规格盘、柜、操作台间的连接处超过两处时，顶部高度差不得大于5mm。3 相邻两盘、柜、操作台接缝处正面的平面度偏差不得大于1mm。4 当盘、柜、操作台间的连接处超过5处时，正面的平面度偏差不得大于5mm。5 相邻两盘、柜、操作台之间的接缝的间隙不得大于2mm。

6.2.10 仪表箱、保温箱、保护箱的安装应符合下列规定：1 固定应牢固。2 垂直度允许偏差应为3mm，当箱的高度大于1.20m时，垂直度允许偏差应为4mm。3 水平度的允许偏差应为3mm。4 成排安装时应整齐美观。

6.2.11 仪表盘、柜、操作台、箱在搬运和安装过程中，不得有变形和表面涂层损伤。

6.2.12 仪表盘、柜、操作台、箱在安装及加工过程中应采用机械加工方法加工。

6.2.13 现场接线箱的安装应符合下列规定：1 周围环境温度不宜高于45℃。2 与各检测点的距离应适当，箱体中心距操作地面的高度宜为1.20m～1.50m。3 不应影响操作、通行和设备维修。4 接线箱应密封并应标明编号，箱内接线应标明线号。5 不锈钢材质的接线箱固定时，不得与碳钢材料直接接触。

6.3 温度检测仪表

6.3.1 水银温度计、双金属温度计、压力式温度计、热电阻、热电偶等接触式温度检测仪表的测温元件应安装在能准确反映被测对象温度的部位。

6.3.2 在多粉尘的部位安装测温元件，应采取防止磨损的保护措施。

6.3.3 测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，应按设计文件规定采取防弯曲措施。

6.3.4 表面温度计的感温面与被测对象表面应紧密接触，并应固定牢固。

6.3.5 压力式温度计的温包应全部浸入被测对象中。

6.4 压力检测仪表

6.4.1 现场安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。

6.4.2 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。

6.4.3 测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距操作面1.80m以上，或在仪表正面加设保护罩。

6.5 流量检测仪表

6.5.1 节流件的安装应符合下列要求：1 安装前应进行外观检查，孔板的入口和喷嘴的出口边缘应无毛刺、圆角和可见损伤，并应按设计数据和制造标准规定测量验证其制造尺寸。2 安装前应进行清洗，清洗时不应损伤节流件。3 流件必须在管道吹洗后安装。4 节流件的安装方向，应使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向。5 在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴，当有排泄孔流体为液体时，排泄孔的位置应在管道的正上方；流体为气体或蒸气时，排泄孔的位置应在管道的正下方。6 环室上有＋号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。7 节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差应为1°。8 安装节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道内壁。9 节流件应与管道或夹持件同轴，其轴线与上、下游管道轴线之间的不同轴线误差应符合下式的规定：

式中：ex——轴线误差；D——管道内径；β——工作状态下节流件的内径与管道内径之比。

6.5.2 差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接应正确，引压管倾斜方向、坡度和隔离器、冷凝器、沉降器、集气器的安装，均应符合设计文件的规定。

6.5.3 转子流量计应安装在无振动的管道上，其中心线与铅垂线间的夹角不应超过2°，垂直安装时被测流体流向应自下而上，上游直管段长度不宜小于管子直径的2倍。

6.5.4 靶式流量计靶的中心应与管道轴线同心，靶面应迎着流向且与管道轴线垂直，上、下游直管段长度应符合设计文件的规定。

6.5.5 涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定，前置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。

6.5.6 涡街流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定，放大器与流量计分开安装时，放大器与流量计的距离不应超过20m。

6.5.7 电磁流量计的安装应符合下列规定：1 流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应连接为等电位，并应接地。2 在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置。3 流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件的规定。

6.5.8 椭圆齿轮流量计的刻度盘面应处于垂直平面内。椭圆齿轮流量计和腰轮流量计在垂直管道上安装时，管道内流体流向应自下而上。

6.5.9 超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计文件的规定。对于水平管道，换能器的位置应在与水平直线成45°夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。

6.5.10 均速管流量计的安装应符合下列规定：1 总压测孔应迎着流向，其角度偏差不应大于3°。2 检测杆应通过并垂直于管道中心线，其偏离中心的偏差、与轴线不垂直的偏差均不应大于3°。3 流量计上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定。

6.5.11 质量流量计的安装应符合下列要求：1 应安装于被测流体完全充满的管道上。2 宜安装于水平管道上。测量气体时，箱体管应置于管道上方；测量液体时，箱体管应置于管道下方。3 在垂直管道上被测流体为液体时，流体的流向应自下而上。4 支撑安装方式应符合设计文件的规定。

6.6 物位检测仪表

6.6.1 浮力式液位计的安装高度应符合设计文件规定。

6.6.2 浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，垂直度允许偏差应为2mm/m。浮筒中心应处于正常操作液位或分界液位的高度。

6.6.3 钢带液位计的导向管应垂直安装，钢带应处于导向管的中心并应滑动自如。

6.6.4 用差压计或差压变送器测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口。当用双法兰差压变送器、吹气法及利用低沸点液体汽化传递压力的方法测量液位时，可不受本条规定限制。

6.6.5 核辐射式物位计的安装应符合本规范第6.1.14条的规定。

6.6.6 称重式物位计的安装应符合本规范第6.7.1条的规定。

6.6.7 超声波物位计的安装应符合下列要求：1 不应安装在进料口的上方。2 传感器宜垂直物料表面。3 在信号波束角内不应有遮挡物。4 物料的最高物位不应进入仪表的盲区。

6.6.8 雷达物位计不应安装在进料口的上方，传感器应垂直物料表面。

6.6.9 音叉物位计的两个平行叉板应与地面垂直安装，叉体不应受到强烈冲击。

6.6.10 射频导纳物位计不应安装在进料口的上方，传感器的中心探杆和屏蔽层与容器壁(或安装管)不得接触，应绝缘良好。安装螺纹(或法兰)与容器应连接牢固、电气接触良好。

6.7 机械量检测仪表

6.7.1 电阻应变式称重仪表的安装应符合下列要求：1 负荷传感器的安装和承载应在称重容器及其所有部件和连接件的安装完成后进行。2 负荷传感器的安装应呈垂直状态，传感器的主轴线应与加荷轴线相重合，各个传感器的受力应均匀。3 当有冲击性负荷时应按设计文件规定采取缓冲措施。4 称重容器与外部的连接应为软连接。5 水平限制器的安装应符合设计文件的规定。6 传感器的支承面及底面均应平滑，不得有锈蚀、擦伤及杂物。

6.7.2 测力仪表的安装应使被测力均匀作用到传感器受力面上。

6.7.3 测量位移、振动、速度等机械量的仪表安装应符合下列要求：1 测量探头的安装应在机械安装完毕、被测机械部件处于工作位置时进行，探头的定位应按产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求确定和固定。2 涡流传感器测量探头与前置放大器之间的连接应使用专用同轴电缆，该电缆的阻抗应与探头和前置放大器相匹配。3 安装中应保护探头和专用电缆不受损伤。

6.7.4 电子皮带秤的安装位置与落料点的距离应符合设计文件的规定，秤架应安装在皮带张力稳定、无负荷冲击的位置，秤内活动部件不得有卡涩现象。

6.7.5 测宽仪、测厚仪、平直度检测仪检测装置的安装应符合设计文件的规定，台架应水平。核辐射式仪表的安装应符合本规范第6.1.14条的规定。

6.8 成分分析和物性检测仪表

6.8.1 分析取样系统的预处理装置应单独安装，并宜靠近传送器。

6.8.2 被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处应有排液装置。

6.8.3 湿度计测湿元件不应安装在热辐射、剧烈振动、油污和水滴的位置，当不能避开时，应采取防护措施。

6.8.4 可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气密度时，检测器应安装在距地面200mm～300mm的位置；其密度小于空气密度时，检测器应安装在泄漏区域的上方。

6.9 其他检测仪表

6.9.1 核辐射式密度计的安装应符合本规范第6.1.14条的规定。

6.9.2 噪声测量仪表的传声器的安装位置应有防止外部磁场、机械冲击和风力干扰的措施。

6.9.3 安装辐射式火焰探测器时，其探头上的小孔应对准火焰，并应采取防止炽热空气和炽热材料辐射进入探头的措施。

6.10 执 行 器

6.10.1 控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。

6.10.2 执行机构应固定牢固，操作手轮应处在便于操作的位置。

6.10.3 安装用螺纹连接的小口径控制阀时，应装有可拆卸的活动连接件。

6.10.4 执行机构的机械传动应灵活，并应无松动和卡涩现象。

6.10.5 执行机构连杆的长度应能调节，并应使调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。

6.10.6 当调节机构随同工艺管道产生热位移时，执行机构与调节机构的相对位置应保持不变。

6.10.7 气动及液动执行机构的连接管道和线路应有伸缩余度，不得妨碍执行机构的动作。

6.10.8 液动执行机构的安装位置宜低于控制器。当高于控制器时，液动执行机构和控制器间最大的高度差不应超过10m，且管道的集气处应有排气阀，靠近控制器处应有止回阀或自动切断阀。

6.10.9 电磁阀的进出口方位应安装正确。安装前应检查线圈与阀体间的绝缘电阻。

6.11 控制仪表和综合控制系统

6.11.1 控制室内安装的各类控制、显示、记录仪表和辅助单元以及综合控制系统，在开箱和搬运中不应有剧烈震动和灰尘、潮气进入设备。

6.11.2 综合控制系统设备安装前应具备下列条件：1 基础底座应安装完毕。2 地板、顶棚、内墙、门窗应施工完毕。3 空调系统应已投入运行。4 供电系统及室内照明应施工完毕并已投入运行。5 接地系统应已施工完毕，接地电阻应符合设计文件的规定。

6.11.3 综合控制系统安装就位后应达到产品要求的供电条件、温度和湿度，并应保持室内清洁。

6.11.4 在插件的检查、安装、试验过程中应有防止静电的措施。

6.12 仪表电源设备

6.12.1 安装电源设备前应检查其外观及技术性能，并应符合下列要求：1 继电器、接触器和开关的触点，接触应紧密可靠，动作应灵活，并应无锈蚀、损坏。2 固定和接线用的紧固件、接线端子应完好无损，且应无污物和锈蚀。3 防爆电气设备及附件的密封垫、填料函应完整、密封。4 设备的电气绝缘性能、输出电压值、熔断器的容量应符合设计文件的规定。5 设备的附件应齐全。

6.12.2 现场仪表供电箱的规格型号和安装位置应符合设计文件的规定。设备不宜安装在高温、潮湿、多尘、爆炸及火灾危险、腐蚀作用、振动或干扰其附近仪表等的位置。

6.12.3 现场仪表供电箱的箱体中心距操作地面的高度宜为1.20m～1.50m，成排安装时应排列整齐、美观。

6.12.4 电源设备的安装应牢固、整齐、美观，设备位号、端子标号、用途标识、操作标识等应完整无缺。

6.12.5 检查、清洗或安装电源设备时，不得损伤设备的绝缘、内部接线和触点部分。设备上已密封的可调部位不得启封，当必需启封时，启封后应重新密封并做好记录。

6.12.6 盘柜内安装的电源设备及配电线路，两带电导体间，导电体与裸露的不带电导体间，电气间隙和爬电距离应符合下列规定：1 额定电压不大于60V的线路，电气间隙和爬电距离不得小于3mm。2 额定电压大于60V且不大于300V的线路，电气间隙不得小于5mm，爬电距离不得小于6mm。3 额定电压大于300V且不大于500V的线路，电气间隙不得小于8mm，爬电距离不得小于10mm。

6.12.7 强、弱电的端于应分开布置。

6.12.8 金属供电箱应有明显的接地标识，接地线连接应牢固可靠。

6.12.9 供电系统送电前，系统内所有的开关均应置于断开位置，并应检查熔断器的容量。在仪表工程安装和试验期间，所有供电开关和仪表的通电断电状态都应有显示或警示标识。

6.13 质量验收

6.13.1 仪表设备安装一般规定质量验收应符合表6.13.1的规定。

表6.13.1 仪表设备安装一般规定质量验收

6.13.2 仪表盘、柜、箱质量验收应符合表6.13.2的规定。

表6.13.2 仪表盘、柜、箱质量验收

6.13.3 温度检测仪表质量验收应符合表6.13.3的规定。

表6.13.3 温度检测仪表质量验收

6.13.4 压力检测仪表质量验收应符合表6.13.4的规定。

表6.13.4 压力检测仪表质量验收

6.13.5 流量检测仪表质量验收应符合表6.13.5的规定。

表6.13.5 流量检测仪表质量验收

6.13.6 物位检测仪表质量验收应符合表6.13.6的规定。

表6.13.6 物位检测仪表质量验收

6.13.7 机械量检测仪表质量验收应符合表6.13.7的规定。

表6.13.7 机械量检测仪表质量验收

6.13.8 成分分析和物性检测仪表质量验收应符合表6.13.8的规定。

表6.13.8 成分分析和物性检测仪表质量验收

6.13.9 其他检测仪表质量验收应符合表6.13.9的规定。

表6.13.9 其他检测仪表质量验收

6.13.10 执行器质量验收应符合表6.13.10的规定。

表6.13.10 执行器质量验收

6.13.11 控制仪表和综合控制系统、仪表电源设备质量验收应符合表6.13.11的规定。

表6.13.11 控制仪表和综合控制系统、仪表电源设备质量验收

7 仪表线路安装

7.1 一般规定

7.1.1 仪表电气线路的敷设，除应符合本章规定外，还应符合现行国家标准《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB 50168和《1kV及以下配线工程施工与验收规范》GB 50575的有关规定。

7.1.2 电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并应用直流500V兆欧表测量绝缘电阻，100V以下的线路采用直流250V兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不应小于5MΩ；当设计文件有特殊规定时，应符合设计文件的规定。

7.1.3 线路应按最短路径集中敷设，并应横平竖直、整齐美观，不宜交叉。敷设线路时，线路不应受到损伤。

7.1.4 线路不得敷设在易受机械损伤、腐蚀性物质排放、潮湿、强磁场和强静电场干扰的位置。

7.1.5 线路不得敷设在影响操作和妨碍设备、管道检修的位置，应避开运输、人行通道和吊装孔。

7.1.6 当线路周围环境温度超过65℃时，应采取隔热措施。当线路附近有火源时，应采取防火措施。

7.1.7 线路不宜敷设在高温设备和管道的上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的下方。

7.1.8 线路与绝热的设备和管道绝热层之间的距离应大于200mm，与其他设备和管道表面之间的距离应大于150mm。

7.1.9 线路从室外进入室内时，应有防水和封堵措施。

7.1.10 线路进入室外的盘、柜、箱时，宜从底部进入，并应有防水密封措施。

7.1.11 线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处，应留有余度。

7.1.12 电缆不应有中间接头，当需要中间接头时，应在接线箱或接线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接时，应采用无腐蚀性的焊药。补偿导线应采用压接。同轴电缆和高频电缆应采用专用接头。

7.1.13 敷设线路时，不宜在混凝土梁、柱上凿安装孔。敷设在有防腐蚀层的建筑物和构筑物上时，不应损坏防腐蚀层。

7.1.14 线路敷设完毕，应进行校线和标号，并应按本规范第7.1.2条的规定测量电缆电线的绝缘电阻。

7.1.15 测量电缆电线的绝缘电阻时，必须将已连接上的仪表设备及部件断开。

7.1.16 在线路的终端处，应加标志牌。地下埋设的线路，应设置明显标识。

7.2 支架制作与安装

7.2.1 制作支架时，应将材料矫正、平直，切口处不得有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正。

7.2.2 安装支架应符合下列要求：1 在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定。2 在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。3 在不允许焊接支架的管道上，宜采用U形螺栓或卡子固定。4 在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在上面焊接支架；5 支架不得与高温或低温管道直接接触。6 支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。7 支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑结构的坡度相同。支架安装在有弧度的设备或结构上时，安装弧度应与设备或结构的弧度相同。

7.2.3 电缆桥架及电缆导管安装时，金属支架的位置和支架之间的间距应符合设计文件的规定。当设计文件未规定时，电缆桥架及电缆导管的金属支架间距宜为1.50m～3.00m。在拐弯处、终端处及其他需要的位置应设置支架。

7.2.4 直接敷设电缆的支架间距，当水平敷设时宜为0.80m；当垂直敷设时宜为1.00m。

7.3 电缆桥架安装

7.3.1 电缆桥架安装前，应进行外观检查。电缆桥架的内、外表面应平整，内部应光洁、无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。

7.3.2 电缆桥架不宜采用焊接连接。当需要焊接时，应焊接牢固，且不应有明显的焊接变形。

7.3.3 电缆桥架采用螺栓连接和固定时，应采用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆桥架的外侧，固定应牢固。

7.3.4 电缆桥架的安装应横平竖直，并应排列整齐。电缆桥架的上部与建筑物和构筑物之间应留有便于操作的空间。垂直排列的电缆桥架拐弯时，其弯曲弧度应一致。

7.3.5 桥架之间、桥架与仪表盘柜和仪表箱之间、桥架与盖板之间、盖板之间的连接处，应接合严密。槽式电缆桥架的端口宜封闭。

7.3.6 电缆桥架安装在工艺管架上时，宜在管道的侧面或上方。对于高温管道，不得平行安装在管道上方。

7.3.7 托盘、托槽式电缆桥架的开孔应采用机械加工方法。

7.3.8 托盘、托槽式电缆桥架应有排水孔。

7.3.9 当电缆桥架垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端桥架内增设固定电缆用的支架。当垂直段大于4m时，应在其中部增设支架。

7.3.10 当钢制电缆桥架的直线长度大于30m、铝合金或玻璃钢电缆桥架的直线长度大于15m时，宜采取热膨胀补偿措施。

7.3.11 当金属电缆桥架采用断开连接时，应保持桥架接地的连续性。

7.3.12 当铝合金电缆桥架在钢制支吊架上固定时，应采取防电化腐蚀的措施。

7.4 电缆导管安装

互联网小常识：全双工端口带宽的计算方法是：端口数*端口速率*2.在交换机选型中一个重要的数据是背板带宽/全双工端口的总带宽的比值。值越高交换机就越趋近于高性能线速无阻塞交换，交换机性能就越好，造价就越高。

7.4.1 电缆导管不得有变形或裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。

7.4.2 当埋设于混凝土内时，钢管外壁不应涂刷涂料。

7.4.3 电缆导管弯管的加工制作应符合下列规定：1 电缆导管弯曲后的角度不应小于90°。2 电缆导管的弯曲半径，不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。3 电缆导管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁，且弯扁程度不应大于管外径的10％。4 单根电缆导管的直角弯不宜超过2个。

7.4.4 当电缆导管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270°时，应在中间加装穿线盒。

7.4.5 当电缆导管的直线长度超过30m、沿炉体敷设或经过建筑物伸缩缝时，应采取下列热膨胀措施之一：1 根据现场情况，弯管形成自然补偿。2 增加一段软管。3 在两管连接处预留间距，外套套管单端固定。

7.4.6 电缆导管的两端管口应带护线帽。

7.4.7 金属电缆导管的连接应符合下列规定：1 采用螺纹连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2。2 埋设时宜采用套管焊接，连接时应两管口对准，管子的对口处应处于套管的中心位置；套管长度不应小于电缆导管外径的2.2倍，焊接应牢固，焊口应严密，并应做防腐处理。3 镀锌管及薄壁管应采用螺纹连接或套管紧定螺栓连接，不得采用熔焊连接。4 在有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的位置敷设的电缆导管，其两端管口应密封。

7.4.8 电缆导管与检测元件或现场仪表之间，宜用挠性管连接，应设有防水弯。与现场仪表箱、接线箱、接线盒等连接时应密封，并应固定牢固。

7.4.9 埋设的电缆导管应选最短途径敷设，埋入墙或混凝土内时，与表面的净距离不得小于15mm。

7.4.10 电缆导管应排列整齐、固定牢固。当用管卡或U形螺栓固定时，固定点间距应均匀。

7.4.11 当电缆导管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在最低点采取排水措施。

7.4.12 穿墙保护套管或保护罩两端延伸出墙面的长度，不应大于30mm。

7.4.13 当电缆导管穿过楼板时，应有预埋件，当需在楼板或钢平台开孔时，不得切断楼板内的钢筋或平台钢梁。

7.4.14 当埋设的电缆导管引出地面时，管口宜高出地面200mm，并应有防水、防尘措施；当从地下引入落地式仪表盘、柜、箱时，宜高出盘、柜、箱内地面50mm。

7.5 电缆、电线及光缆敷设

7.5.1 敷设仪表电缆时的环境温度不应低于下列温度值：1 塑料绝缘电缆0℃。2 橡皮绝缘电缆－15℃。

7.5.2 敷设电缆应合理安排，不宜交叉。敷设时，不应使电缆在支架上及地面摩擦、拖拉。固定时，松紧应适当。

7.5.3 塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径，不应小于其外径的10倍。电力电缆的弯曲半径应符合现行国家标准《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB 50168的有关规定。

7.5.4 当仪表电缆与电力电缆交叉敷设时，宜成直角；当平行敷设时，其相互间的距离应符合设计文件规定。

7.5.5 在电缆桥架内，交流电源线路和仪表信号线路应用金属隔板隔开敷设。

7.5.6 当电缆沿支架敷设时，应绑扎固定牢固。

7.5.7 明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离宜大于1.50m；当采用屏蔽电缆或穿金属电缆导管以及金属槽式电缆桥架内敷设时，宜大于0.80m。

7.5.8 电缆在隧道或沟道内敷设时，应敷设在支架上或电缆桥架内。

7.5.9 电缆敷设后，两端应做电缆头。

7.5.10 当制作电缆头时，绝缘带应干燥、清洁、无折皱、层间无空隙；当抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘；在潮湿或有油污的位置，应采取防潮、防油措施。

7.5.11 综合控制系统和数字通信线路的电缆敷设应符合设计文件的规定。

7.5.12 补偿导线应穿电缆导管或在电缆桥架内敷设，不得直接埋地敷设。

7.5.13 当补偿导线与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线和仪表直接连接。

7.5.14 当对补偿导线进行中间或终端接线时，不得接错极性。

7.5.15 仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的电缆导管。

7.5.16 光缆敷设应符合下列要求：1 光缆敷设前应进行外观检查和光纤导通检查。2 光缆的弯曲半径不应小于光缆外径的15倍。3 光缆敷设时，光缆应由绕盘上方放出，并应保持松弛弧形，光缆敷设过程中应无扭结现象发生。4 光缆敷设时，在线路的拐弯处、电缆井内以及终端处，应预留适当的长度，并应有标识。5 光缆敷设完毕，光缆端头应做密封防潮处理，不得浸水。6 光缆线路中间不宜有接头。

7.5.17 光缆连接应符合下列要求：1 光纤连接前应根据接头位置预留足够长度。2 光纤连接环境应整洁，光缆各连接部件、工具及材料应清洁。3 光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试。4 光纤连接应采用专用设备进行熔接。5 光纤连接时，应按光纤排列顺序对应连接，并应标识清晰。6 光纤连接应连续作业。7 光纤连接操作中不得损伤、折断光纤。8 室外光缆接头套(管、箱)应按设计文件规定进行密封，并应标识清晰。

7.6 仪表线路配线

7.6.1 从外部进入仪表盘、柜、箱内的电缆电线，应在其导通检查及绝缘电阻检查合格后再进行配线。

7.6.2 仪表盘、柜、箱内的线路宜敷设在汇线槽内，在小型接线箱内可明线敷设。当明线敷设时，电缆电线束应采用由绝缘材料制成的扎带扎牢，扎带间距宜为100mm～200mm。

7.6.3 仪表的接线应符合下列规定：1 接线前应校线，线端应有标号。2 剥绝缘层时不应损伤芯线。3 电缆与端子的连接应均匀牢固、导电良好。4 多股芯线端头宜采用接线端子，电线与接线端子的连接应压接。

7.6.4 仪表盘、柜、箱内的线路不得有接头，其绝缘保护层不得有损伤。

7.6.5 仪表盘、柜、箱接线端子两端的线路，均应按设计图纸标号。标号应正确、字迹清晰且不易褪色。

7.6.6 接线端子板的安装应牢固。当端子板在仪表盘、柜、箱底部时，距离基础面的高度不宜小于250mm。当端子板在顶部或侧面时，与盘、柜、箱边缘的距离不宜小于100mm。多组接线端子板并排安装时，其间隔净距离不宜小于200mm。

7.6.7 剥去外部护套的橡皮绝缘芯线及屏蔽线，应加设绝缘护套。

7.6.8 当导线与接线端子板、仪表、电气设备等连接时，应留有余量。

7.6.9 备用芯线应接在备用端子上，或按使用的最大长度预留，并应按设计文件规定标注备用线号。

7.7 质量验收

7.7.1 仪表线路安装一般规定质量验收应符合表7.7.1的规定。

表7.7.1 仪表线路安装一般规定质量验收

7.7.2 支架制作与安装质量验收应符合表7.7.2的规定

表7.7.2 支架制作与安装质量验收

7.7.3 电缆桥架安装质量验收应符合表7.7.3的规定

表7.7.3 电缆桥架安装质量验收

7.7.4 电缆导管安装质量验收应符合表7.7.4的规定

表7.7.4 电缆导管安装质量验收

7.7.5 电缆、电线、光缆敷设质量验收应符合表7.7.5的规定。

表7.7.5 电缆、电线、光缆敷设质量验收

7.7.6 仪表线路的配线质量验收应符合表7.7.6的规定。

表7.7.6 仪表线路配线质量验收

8 仪表管道安装

8.1 一般规定

8.1.1 仪表工程中金属管道的施工，除应符合本规范的规定外，还应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。

8.1.2 仪表管道安装前应将内部清扫干净，管端应临时封闭。需要脱脂的管道应经过脱脂合格后再安装。

8.1.3 仪表管道的型号、规格、材质应符合设计文件的规定。

8.1.4 仪表管道埋地敷设时，必须经试压合格和防腐处理后再埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，并应在穿过道路、沟道及进出地面处设置保护套管。

8.1.5 仪表管道在穿墙和过楼板处，应加装保护套管或保护罩，管道接头不应在保护套管或保护罩内。当管道穿过不同等级的爆炸危险区域、火灾危险区域和有毒场所的分隔间壁时，保护套管或保护罩应密封。

8.1.6 仪表管道不宜安装在妨碍检修、易受机械损伤、腐蚀和振动的位置。

8.1.7 金属管道的弯制宜采用冷弯，并宜一次弯成。管子弯制后，应无裂纹和凹陷。

8.1.8 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。

8.1.9 仪表管道应采用机械方法切割，管口应平整光滑，并应无毛刺、裂纹、凸凹或缩口。

8.1.10 高压管道分支时应采用三通连接，三通的材质应与管道材质相同。

8.1.11 仪表管道连接时，其轴线应一致。

8.1.12 直径小于13mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接连接。

8.1.13 当仪表管道与仪表设备连接时，应连接严密，且不得使仪表设备承受机械应力。

8.1.14 当仪表管道成排安装时，应排列整齐，间距应均匀一致。

8.1.15 仪表管道应采用可拆卸的管卡固定在支架上。当管子与支架间有经常性的相对运动时，应在管道与支架间加木块或软垫。

8.1.16 仪表管道支架的制作与安装，除应符合本规范第7.2节的规定外，还应符合仪表管道安装坡度的要求。支架的间距宜符合下列规定：1 钢管水平安装时宜为1.00m～1.50m；垂直安装时宜为1.50m～2.00m。2 铜管、铝管、塑料管及管缆水平安装时宜为0.50m～0.70m；垂直安装时宜为0.70m～1.00m。

8.1.17 不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。不锈钢管与支架、固定卡子之间宜加设隔离垫板。

8.1.18 仪表管道阀门应安装在便于操作和维护的位置。

8.1.19 仪表管道焊接时，不得损伤仪表设备。

8.2 测量管道

8.2.1 测量管道的敷设应符合设计文件的规定，并应按最短路径敷设。

8.2.2 当测量管道水平敷设时，应根据不同的物料和测量要求，设置1：10～1：100的坡度，其倾斜方向应能排除测量管道中积聚的气体或冷凝液。当无法满足时，应在管道的集气处安装排气装置、在集液处安装排液装置。

8.2.3 当测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。

8.2.4 测量差压的正压管和负压管应安装在环境温度相同的位置。

8.2.5 当测量管道与玻璃管微压计连接时，应采用软管。管道与软管的连接处，应高出仪表接头150mm～200mm。

8.2.6 测量管道与设备、工艺管道或建筑物表面之间的距离不得小于50mm。测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面之间的距离不得小于150mm，且不应平行敷设在其上方。

8.2.7 低温管道敷设应采取膨胀补偿措施。

8.2.8 低温管及合金管下料切断后，必须移植原有标识。薄壁管、低温管及钛管，严禁使用钢印做标识。

8.3 气动信号管道

8.3.1 气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管。

8.3.2 气动信号管道不宜有中间接头。当需设置中间接头连接时，应采用卡套式中间接头。管道终端应配装活动连接件。

8.3.3 气动信号管道应汇集成排敷设。

8.3.4 管缆的敷设应符合下列要求：1 外观不应有明显的变形和损伤。2 施工环境温度不应低于材料规定的最低环境温度。3 敷设时，不应受机械损伤。4 敷设后，应留有余量。5 分支处宜设接管箱，接管箱的位置应便于维修。

8.4 气源管道

8.4.1 气源管道采用镀锌钢管时，应采用螺纹连接，拐弯处应采用弯头管件，连接处应密封。当缠绕密封带或涂抹密封胶时，不得使其进入管内。当采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不得落入管内。

8.4.2 供气管道宜架空敷设，不宜在地表面或埋地敷设，并应避开高温、易受机械损伤、腐蚀、强烈振动及工艺管道或设备物料排放口等位置。

8.4.3 控制室内的气源总管的连续坡度不应小于1：500，并应在集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。装在过滤器下面的排污阀与地面间，应留有便于操作的空间。

8.4.4 气源系统的配管应整齐美观，其末端和集液处应有排污阀。水平干管上的支管引出口，应设置在干管的上方。

8.4.5 气源总管上引出的干管宜安装气源切断阀，并应符合设计文件的规定。

8.4.6 气源系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列要求：1 吹扫前，应将控制室气源的入口、支管的入口和接至各用气设备的过滤减压阀进口断开并敞口，应先吹总管，再吹干管、支管及接至各仪表的管道。2 吹扫气应使用合格的仪表空气。3 排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分或其他杂物时，可判为吹扫合格。

8.4.7 气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。

8.5 液压管道

8.5.1 液压管道压力不大于1.6MPa的液压控制系统的安装应符合本节的规定。

8.5.2 油压管道不应平行敷设在高温设备和管道的上方，与热表面绝热层的距离应大于150mm。

8.5.3 供液系统用的过滤器安装前，应清洗干净。进口与出口方向不得装错，排污阀与地面间应留有便于操作的空间。

8.5.4 供液系统内的止回阀或闭锁阀，在安装前应进行清洗、检查和试验。

8.5.5 液压泵的自然流动回液管的坡度不应小于1：10，当回液落差较大时，应在集液箱之前安装一个水平段或U形弯管。

8.5.6 当回液管道的各分支管与总管连接时，支管应顺回液流动方向与总管成锐角连接。

8.5.7 贮液箱的安装位置应低于回液集管，回液集管与贮液箱上回液接头间的最小高差宜为0.30m～0.50m。

8.5.8 贮液箱应设置呼吸阀。液压管道的集气处应设置放空阀，放空管的上端应向下弯曲180°。

8.5.9 接至液压控制器的液压管道，不得有环形弯和曲折弯。

8.5.10 当液压控制器与供液管和回流管连接时，应采用耐压挠性管。

8.5.11 供液系统应进行清洗，并应按设计文件规定进行检查、调整和试验。

8.6 盘、柜、箱内仪表管道

8.6.1 仪表管道应敷设在不妨碍操作和维修的位置。

8.6.2 当仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒、有害及有腐蚀性物质环境的仪表盘、柜、箱时，其管道引入孔处应密封。

8.6.3 仪表管道宜汇集成排敷设，应整齐、美观，并应固定牢固。

8.6.4 仪表管道与仪表线路应分开敷设。

8.7 管道试验

8.7.1 仪表管道在试验前应进行检查，并应符合下列要求：1 安装完毕的仪表管道系统，不得有漏焊、错接等现象。2 当试验前有冲洗及吹扫要求时，应已完成冲洗及吹扫。3 试验所用介质、工器具应已准备完善。4 试验方案应已经批准，并应已进行技术和安全交底。5 压力试验前，对不允许超压的仪表设备应已隔离。

8.7.2 仪表管道的压力试验应采用液体为试验介质。仪表气源管道、气动信号管道或设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，宜采用气体作为试验介质。

8.7.3 当用水进行液压试验时，应使用洁净水。当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验后应将液体排净。当在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。

8.7.4 气压试验介质应使用空气或氮气。

8.7.5 液压试验的压力应为设计压力的1.5倍。当达到试验压力后，应稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压10min，应无压降，并应无渗漏。

8.7.6 气压试验的压力应为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，应稳压10min，再将试验压力降至设计压力，应稳压5min，采用发泡剂检验应无泄漏。

8.7.7 真空管道压力试验应采用0.2MPa气压试验压力。达到试验压力后，稳压15min，采用发泡剂检验应无泄漏。

8.7.8 测量和输送易燃易爆、有毒、有害介质的仪表管道，必须进行管道压力试验和泄漏性试验。

8.7.9 当工艺系统规定要求进行真空度或泄漏性试验时，其内的仪表管道系统应与工艺系统一起进行试验。

8.7.10 当采用气体压力试验时，试验温度严禁接近管道材料的脆性转变温度。

8.7.11 压力试验用的压力表应经检定合格，其准确度不得低于1.6级，刻度满度值应为试验压力的1.5倍～2.0倍。

8.7.12 在压力试验过程中，如发现泄漏现象，应泄压后再修理。修复后，应重新试验。

8.7.13 压力试验合格后，宜在管道的另一端泄压，检查管道不得堵塞，并应拆除用于压力试验的临时堵头或盲板。

8.8 质量验收

8.8.1 仪表管道安装一般规定质量验收应符合表8.8.1的规定。

表8.8.1 仪表管道安装一般规定质量验收

8.8.2 测量管道质量验收应符合表8.8.2的规定。

表8.8.2 测量管道质量验收

8.8.3 气动信号管道质量验收应符合表8.8.3的规定。

表8.8.3 气动信号管道质量验收

8.8.4 气源管道质量验收应符合表8.8.4的规定。

表8.8.4 气源管道质量验收

8.8.5 液压管道质量验收应符合表8.8.5的规定。

表8.8.5 液压管道质量验收

8.8.6 盘、柜、箱内管道质量验收应符合表8.8.6的规定。

表8.8.6 盘、柜、箱内管道质量验收

8.8.7 管道试验质量验收应符合表8.8.7的规定。

表8.8.7 管道试验质量验收

9 脱 脂

9.1 一般规定

9.1.1 需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，应按设计文件的规定脱脂。

9.1.2 用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。含油量较大的溶剂可先用于粗脱脂，再用合格的溶剂进行精脱脂。含油量大于350mg/L的溶剂应进行脱油处理，并应经检验合格后再作为脱脂剂。

9.1.3 设计文件未规定脱脂溶剂时，可按下列要求选用脱脂溶剂：1 金属件的脱脂应选用工业用二氯乙烷、四氯乙烯。2 黑色金属和有色金属的脱脂应选用工业用三氯乙烯。3 铝制品的脱脂应选用10％的氢氧化钠溶液。4 工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂应选用65％的浓硝酸。

9.1.4 脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。

9.1.5 当采用二氯乙烷、四氯乙烯和三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。

9.1.6 接触脱脂件的工具、量具及仪器应经脱脂合格后再使用。

9.1.7 脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件应封闭保存，并应加设标识；安装时严禁被油污染。

9.1.8 制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，当有油迹或有机杂质时，应重新脱脂。

9.1.9 脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时，应使用不含油脂的介质。

9.1.10 脱脂溶剂应妥善保管，脱脂后废液的处理应符合环境保护要求。

9.1.11 脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。施工中应采取穿戴防护用品等安全措施。

9.2 脱脂方法

9.2.1 有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。

9.2.2 易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间应为1h～2h。

9.2.3 当不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，脱脂剂的灌注量应为仪表组件内部空间的2/3～3/4，灌注后浸泡时间不应小于2h。

9.2.4 管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间应为1h～1.5h。

9.2.5 采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸，不得使用棉纱。脱脂后，脱脂件上严禁附着纤维。

9.2.6 当用氢氧化钠溶液脱脂时，应将溶液加热至60℃～90℃，应浸泡脱脂件30min，再用水冲洗后将脱脂件放入15％的硝酸溶液中中和，并应用清水洗净风干。

9.2.7 经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗。

9.3 脱脂件检查

9.3.1 仪表、控制阀和管道组成件脱脂后，应检验合格。

9.3.2 符合下列规定之一的情况应视为检验合格：1 当用清洁干燥的白滤纸擦洗脱脂件表面时，纸上应无油迹。2 当用紫外线灯照射脱脂表面时，应无紫蓝荧光。3 当用蒸汽吹洗脱脂件时，应将颗粒度小于1mm的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，樟脑在冷凝液表面应不停旋转。4 当用浓硝酸脱脂时，浓硝酸中所含有机物的总量不应超过0.03％。

9.4 质量验收

9.4.1 脱脂质量验收应符合表9.4.1的规定。

表9.4.1 脱脂质量验收

10 电气防爆和接地

10.1 爆炸和火灾危险环境的仪表装置施工

10.1.1 爆炸和火灾危险环境的仪表装置施工，除应符合本规范规定外，还应符合现行国家标准《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB 50257的规定。

10.1.2 安装在爆炸危险环境的仪表、仪表线路、电气设备及材料，其规格型号必须符合设计文件的规定。防爆设备必须有铭牌和防爆标识，并应在铭牌上标明国家授权的机构颁发的防爆合格证编号。

10.1.3 当防爆仪表和电气设备引入电缆时，应采用防爆密封圈密封或用密封填料进行封固，外壳上多余的孔应做防爆密封，弹性密封圈的一个孔应密封一根电缆。

10.1.4 采用正压通风的防爆仪表盘(箱)的通风管应畅通，且不宜安装切断阀；盘(箱)内应能维持不应低于设计文件规定的压力；当设有低压力联锁或报警装置时，其动作应准确、可靠。

10.1.5 当电缆桥架或电缆沟道通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间壁时，在分隔间壁处必须做充填密封。

10.1.6 安装在爆炸危险区域的电缆导管应符合下列要求：1 电缆导管之间及电缆导管与接线箱(盒)、穿线盒之间，应采用螺纹连接，螺纹有效啮合部分不应少于5扣，螺纹处应涂电力复合脂，不得使用麻、绝缘胶带、涂料等，并应用锁紧螺母锁紧，连接处应保证良好的电气连续性。2 当电缆导管穿过不同等级爆炸危险区域的分隔间壁时，分界处电缆导管和电缆之间、电缆导管和分隔间壁之间应做充填密封。3 当电缆导管与仪表、检测元件、电气设备、接线箱连接时，或进入仪表盘、柜、箱时，应安装防爆密封管件，并应充填密封。

10.1.7 本质安全型仪表的安装和线路敷设，除应符合本规范第10.1.2条、第10.1.5条和10.1.6条第2款的规定外，还应符合下列要求：1 本质安全电路和非本质安全电路不得共用一根电缆或穿同一根电缆导管。2 当采用芯线无分别屏蔽的电缆或无屏蔽的导线时，两个及其以上不同回路的本质安全电路，不得共用同一根电缆或穿同一根电缆导管。3 本质安全电路及其附件应有蓝色标志。4 当本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆桥架或同一电缆沟道内敷设时，应采用接地的金属隔板或绝缘板隔离，或分开排列敷设，其间距应大于50mm，并应分别固定牢固。5 当本质安全电路与非本质安全电路共用一个接线箱时，本质安全电路与非本质安全电路接线端子之间应采用接地的金属板隔开。6 仪表盘、柜、箱内的本质安全电路与关联电路或其他电路的接线端子之间的间距，不得小于50mm；当间距不符合要求时，应采用高于端子的绝缘板隔离。7 当仪表盘、柜、箱内的本质安全电路敷设配线时，应与非本质安全电路分开，应采用有盖汇线槽或绑扎固定，线束固定点应靠近接线端。8 本质安全电路中的安全栅、隔离器等关联设备的安装位置，应在安全区域一侧或置于另一环境相适应的防爆设备内，需接地的关联设备应有可靠接地。9 当采用屏蔽电缆电线时，屏蔽层不得接到安全栅的接地端子上。10 本质安全电路内的接地线和屏蔽连接线应有绝缘层。11 本质安全电路不得受到其他线路的强电磁感应和强静电感应，线路的长度和敷设方式应符合设计文件的规定。12 本质安全型仪表及本质安全关联设备，必须有国家授权的机构颁发的产品防爆合格证，其型号、规格的替代，必须经原设计单位确认。13 本质安全电路的分支接线应设在增安型防爆接线箱(盒)内。

10.1.8 当对爆炸危险区域的线路进行连接时，必须在设计文件规定采用的防爆接线箱内接线。接线必须牢固可靠、接地良好，并应有防松和防拔脱装置。

10.1.9 用于火灾危险环境的装有仪表及电气设备的箱、盒等，应采用金属或阻燃材料制品，电缆和电缆桥架应采用阻燃材料制品。

10.2 接 地

10.2.1 供电电压高于36V的现场仪表的外壳，仪表盘、柜、箱、支架、底座等正常不带电的金属部分，均应做保护接地。

10.2.2 供电电压不高于36V的现场仪表开关等，当设计文件无特殊要求时，可不做保护接地。

10.2.3 在非爆炸危险区域的金属盘、板上安装的按钮、信号灯、继电器等小型低压电器的金属外壳，当与已接地的金属盘、板接触良好时，可不做保护接地。

10.2.4 仪表保护接地系统应接到电气工程低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可靠，不应串联接地。

10.2.5 保护接地的接地电阻值应符合设计文件的规定。

10.2.6 在建筑物上安装的电缆桥架和电缆导管可重复接地。

10.2.7 仪表及控制系统应做工作接地，工作接地应包括信号回路接地和屏蔽接地，以及特殊要求的本质安全电路接地，接地系统的连接方式和接地电阻值应符合设计文件的规定。

10.2.8 各仪表回路应只有一个信号回路接地点。

10.2.9 信号回路的接地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，在显示仪表侧不应再接地。

10.2.10 仪表电缆电线的屏蔽层应在控制室仪表盘柜侧接地，同一回路的屏蔽层应有可靠的电气连续性，不应浮空或重复接地。

10.2.11 铠装电缆的铠装两端应进行保护接地。

10.2.12 在中间接线箱内，主电缆分屏蔽层应用端子将对应的二次电缆屏蔽层进行连接，不同的屏蔽层应分别连接，不应混接，并应绝缘。

10.2.13 当有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯线应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线与屏蔽层，应在同一侧接地。

10.2.14 仪表盘、柜、箱内务回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板，由接地汇流排或接地端子板引出接地干线，再与接地总干线和接地极相连。各接地支线、汇流排或端子板之间在非连接处应相互绝缘。

10.2.15 仪表及控制系统的工作接地、保护接地应共用接地装置。

10.2.16 接地系统的连线应采用铜芯绝缘电线或电缆，并应采用镀锌螺栓紧固。仪表盘、柜、箱内的接地汇流排应采用铜材，并应采用绝缘支架固定。接地总干线与接地体之间应采用焊接。

10.2.17 当控制室、机柜室内的接地干线采用扁钢时，应进行绝缘，并应绝缘到接地装置连接点。

10.2.18 本质安全电路本身除设计文件有特殊规定外，不应接地。当采用二极管安全栅时，其接地应与直流电源的公共端相连。

10.2.19 接地线的标识颜色应采用绿、黄两色或绿色。

10.2.20 防静电接地应符合设计文件的规定。

10.2.21 仪表控制系统、仪表控制室等应按设计文件的规定采取防雷措施。

10.3 质量验收

10.3.1 爆炸和火灾危险环境仪表装置质量验收应符合表10.3.1的规定。

表10.3.1 爆炸和火灾危险环境仪表装置质量验收

10.3.2 接地质量验收应符合表10.3.2的规定。

表10.3.2 接地质量验收

11 防 护

11.1 隔离与吹洗

11.1.1 当采用膜片隔离时，膜片式隔离器的安装位置宜紧靠检测点。

11.1.2 隔离容器应垂直安装，成对隔离器的安装标高应一致。

11.1.3 当采用隔离管充注隔离液隔离时，测量管和隔离管的配管，应使隔离液充注方便、贮存可靠。

11.1.4 隔离液的选用应符合下列要求：1 与被测物质不应发生化学反应。2 与被测物质不应相互混合和溶解。3 与被测物质的密度相差宜大，分层应明显，且应具有良好流动性。4 当工作环境温度变化时，挥发和蒸发应小，应不黏稠、不凝结。5 仪表和测量管道应无腐蚀。

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11.1.5 当采用吹洗法隔离时，吹洗介质的入口应接近检测点。吹洗和冲液介质应符合下列要求：1 应清洁无污物。2 与被测物质不应发生化学反应。3 不应污染被测物质。4 冲液介质应无腐蚀性，在节流减压之后不应发生相变。5 吹洗流体的压力应高于被测物质的压力。

11.2 防腐、绝热

11.2.1 仪表管道、支架、仪表设备底座、电缆桥架、电缆导管、固定卡等外表面防腐蚀涂层的涂刷应符合设计文件的规定。

11.2.2 涂料的施工应符合下列要求：1 涂刷前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺和污物。2 涂料的施工环境温度宜为10℃～35℃。3 多层涂刷时，应在涂膜完全干燥后再涂下一层。4 涂层应均匀，并应无漏涂。5 面层涂料颜色应符合设计文件的规定。

11.2.3 仪表管道焊接部位的涂刷应在管道系统压力试验后进行。

11.2.4 仪表绝热工程可与设备和管道的绝热工程同时进行，并应符合设计文件和现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126的有关规定。

11.2.5 仪表绝热工程的施工应在测量管道、伴热管道压力试验或通电合格及防腐工程完工后进行。

11.2.6 仪表管道的绝热层厚度应符合设计文件的规定。

11.2.7 测量低温的仪表、管道及管道支架等均应保冷，不得外露。

11.3 伴 热

11.3.1 当伴热方式为重伴热时，伴热管道应与仪表及仪表测量管道直接接触。当伴热方式为轻伴热时，伴热管道与仪表及仪表管道不应直接接触，并应加以隔离。碳钢伴热管道与不锈钢管道不应直接接触。

11.3.2 当伴热管通过被伴热的液位计、仪表管道阀门、隔离器等附件时，宜设置活接头。

11.3.3 当采用蒸汽伴热时，应符合下列要求：1 蒸汽伴热管应单独供汽，伴热系统之间不应串联连接。2 伴热管的集液处应有排液装置。3 伴热管的连接宜焊接，固定不应过紧，应能自由伸缩。接汽点应在蒸汽管的顶部。

11.3.4 当采用热水伴热时，应符合下列要求：1 热水伴热管应单独供水，伴热系统之间不应串联连接。2 伴热管的集气处应有排气装置。3 伴热管的连接宜焊接，应能自由伸缩，固定不应过紧。接水点应在热水管的底部。

11.3.5 当采用电伴热时，应符合下列要求：1 电热线在敷设前，应进行外观和绝缘检查，其绝缘电阻值不应小于1MΩ。2 电热线应均匀敷设，并应固定牢固。3 敷设电热线时不应损坏绝缘层。4 仪表管道系统各部件的伴热应无遗漏，

11.4 质量验收

11.4.1 隔离与吹洗质量验收应符合表11.4.1的规定。

表11.4.1 隔离与吹洗质量验收

11.4.2 防腐、绝热质量验收应符合表11.4.2的规定。

表11.4.2 防腐、绝热质量验收

11.4.3 伴热质量验收应符合表11.4.3的规定。

表11.4.3 伴热质量验收

12 仪表试验

12.1 一般规定

12.1.1 仪表在安装和使用前应进行检查、校准和试验。

12.1.2 仪表安装前的校准和试验应在室内进行。试验室应具备下列条件：1 室内应清洁、安静、光线充足，并应无振动、无对仪表及线路的电磁场干扰。2 室内温度宜为10℃～35℃。

12.1.3 仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及60V以上的直流电源电压波动范围应为±10％。60V以下的直流电源电压波动范围应为±5％。

12.1.4 仪表试验的气源应清洁、干燥，露点应低于最低环境温度10℃以上。气源压力应稳定。

12.1.5 仪表工程在系统投用前应进行回路试验。

12.1.6 仪表回路试验的电源和气源宜由正式电源和气源供给。

12.1.7 用于仪表校准和试验的标准仪器仪表，应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3。

12.1.8 仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合设计文件的规定。

12.1.9 施工现场不具备校准条件的仪表，可对检定合格证明的有效性进行验证。

12.1.10 设计文件规定禁油和脱脂的仪表在校准和试验时，必须按其规定进行。

12.1.11 单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，不应少于5点。当进行回路试验时，仪表校准点不应少于3点。

12.2 单台仪表校准和试验

12.2.1 指针式显示仪表的校准和试验应符合下列要求：1 面板应清洁，刻度和字迹应清晰。2 指针在全标度范围内移动应平稳、灵活。其示值误差、回程误差应符合仪表准确度的规定。3 在规定的工作条件下倾斜或轻敲表壳后，指针位移应符合仪表准确度的规定。

12.2.2 数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，在测量范围内其示值误差应符合仪表准确度的规定。

12.2.3 指针式记录仪表的校准和试验应符合下列要求：1 指针在全标度范围内的示值误差和回程误差应符合仪表准确度的规定。2 记录机构的画线或打印点应清晰，打印纸移动应正常。3 记录纸上打印的号码或颜色应与切换开关及接线端子上标识的编号一致。

12.2.4 积算仪表的准确度应符合设计文件的规定。

12.2.5 变送器、转换器应进行输入输出特性试验和校准，其准确度应符合设计文件的规定，输入输出信号范围和类型应与铭牌标识、设计文件规定一致，并应与显示仪表配套。

12.2.6 温度检测仪表的校准试验点不应少于2点。直接显示温度计的示值误差应符合仪表准确度的规定。热电偶和热电阻可在常温下对元件进行检测，可不进行热电性能试验。

12.2.7 压力、差压变送器的校准和试验除应符合本规范第12.2.5条的规定外，还应按设计文件和使用要求进行零点、量程调整和零点迁移量调整。

12.2.8 现场不具备校准条件的流量检测仪表，应对制造厂的产品合格证和有效的检定证明进行验证。

12.2.9 开关量仪表校准和试验应按设计文件规定的整定值进行校准试验。

12.2.10 浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准。干校挂重质量的确定、湿校试验介质密度的换算，均应符合产品设计使用状态的要求。

12.2.11 贮罐液位计、料面计可在安装完成后。直接模拟物位进行校准。

12.2.12 称重仪表及其传感器可在安装完成后，直接均匀加载标准重量进行校准。

12.2.13 测量位移、振动、转速等机械量的仪表，可使用专用试验设备进行校准和试验。

12.2.14 分析仪表的显示仪表部分应按本节第12.2.1条、第12.2.2条的规定进行校准。分析仪表的检测、传感、转换等性能的试验和校准，以及对试验用标准样品的要求，均应符合设计文件的规定。

12.2.15 单元组合仪表、组装式仪表等应对各单元分别进行试验和校准，其性能要求和准确度应符合设计文件的规定。

12.2.16 控制仪表的显示部分应按本节第12.2.1条、第12.2.2条的规定进行校准，仪表的控制点误差，比例、积分、微分作用，信号处理及各项控制、操作性能，均应按设计文件规定进行检查、试验、校准和调整，并应进行有关组态模式设置和调节参数预整定。

12.2.17 控制阀和执行机构的试验应符合下列要求：1 阀体压力试验和阀座密封试验等项目，可对制造厂出具的产品合格证明和试验报告进行验证，对事故切断阀应进行阀座密封试验。2 应进行膜头、缸体泄漏性试验以及行程试验。3 事故切断阀和设计规定全行程时间的阀门，应进行全行程时间试验。4 执行机构在试验时应调整到设计文件规定的工作状态。

12.2.18 现场总线仪表应用总线通信器检查设备内部参数。

12.2.19 单台仪表校准和试验应填写校准和试验记录；仪表上应有试验状态标识和位号标识；仪表需加封印和漆封的部位应加封印和漆封。

12.3 仪表电源设备试验

12.3.1 电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，当采用500V兆欧表测量时，不应小于5MΩ。

12.3.2 电源设备应进行输出特性检查。

12.3.3 不间断电源应进行自动切换性能试验。

12.4 综合控制系统试验

12.4.1 综合控制系统在回路试验和系统试验前应在控制室内对系统本身进行试验。试验项目应包括组成系统的各操作站、工程师站、控制站、个人计算机和管理计算机、总线和通信网络等设备的硬件和软件的有关功能试验。

12.4.2 综合控制系统的试验应在本系统安装完毕，且供电、照明、空调等有关设施均已投入运行的条件下进行。

12.4.3 综合控制系统的试验应按批准的试验方案进行。

12.4.4 综合控制系统的硬件试验项目应包括下列内容：1 应进行盘柜和仪表装置的绝缘电阻测量。2 应进行接地系统检查和接地电阻测量。3 应进行电源设备和电源插卡各种输出电压的测量和调整。4 应对系统中全部设备和全部模块插卡的通电状态进行检查。5 应对系统中单独的显示、记录、控制、报警等仪表设备进行单台校准和试验。6 应通过直接信号显示和软件诊断程序，对装置内的模块插卡、控制和通信设备、操作站、控制站、计算机及其外部设备等进行状态检查。7 应进行输入、输出模块插卡的校准和试验。

12.4.5 综合控制系统的软件试验项目应包括下列功能：1 系统显示、运算处理、操作、控制、报警功能的检查试验。2 系统诊断、维护功能的检查试验。3 系统冗余功能的检查试验。4 系统总线、网络通信功能的检查试验。5 系统记录、打印、拷贝等功能的检查试验。6 与工程有关的组态数据的检查确认。7 控制方案、控制和联锁程序的检查。

12.4.6 可编程序控制器应进行下列试验：1 应模拟输入条件进行逻辑、控制功能试验，同时应检测逻辑控制输出。2 具有模拟量控制的系统，应进行模拟量输入和模拟量输出试验，同时应进行运算、控制功能试验。

12.4.7 分散控制系统应进行下列试验：1 应进行系统通信功能试验。2 应进行系统操作画面功能试验。3 应模拟输入进行运算功能、控制功能、报警联锁功能试验，在操作站应查看对应功能显示，同时应测量相应控制输出值。4 应进行系统冗余功能、断电恢复功能试验。5 系统报表打印、拷贝、历史数据查询等功能试验。6 工程师站操作、维护、修改功能检查试验。

12.4.8 现场总线控制系统应进行下列试验：1 应进行系统通信线路检查，通信功能检查试验，总线地址分配检查。2 应进行总线系统供电检查试验。3 应进行系统操作画面功能试验。4 应模拟现场总线设备进行系统运算、控制、报警联锁功能检查试验，应进行操作画面试验。5 应进行系统冗余功能检查试验。6 应进行系统报表、打印、历史数据查询等功能检查试验。7 应进行工程师站操作、维护、修改功能检查试验。

12.5 回路试验和系统试验

12.5.1 回路试验应在系统投入运行前进行，试验前应具备下列条件：1 回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道应安装完毕。2 组成回路的各仪表的单台试验和校准应已经完成。3 仪表配线和配管应经检查确认正确完整，配件附件齐全。4 回路的电源、气源和液压源应已能正常供给，并应符合仪表运行的要求。

12.5.2 回路试验应根据现场情况和回路的复杂程度，按回路位号和信号类型合理安排。回路试验应做好试验记录。

12.5.3 综合控制系统可先在控制室内与现场线路相连的输入输出端为界进行回路试验，再与现场仪表连接进行整个回路的试验。

12.5.4 检测回路的试验应符合下列要求：1 在检测回路的信号输入端输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根值。2 温度检测回路可在检测元件的输出端向回路输入电阻值或毫伏值模拟信号。3 现场不具备模拟被测变量信号的回路，应在其可模拟输入信号的最前端输入信号进行回路试验。

12.5.5 控制回路的试验应符合下列规定：1 控制器和执行器的作用方向应符合设计文件要求。2 通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器的全行程动作方向和位置应正确。执行器带有定位器时应同时试验。3 当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和试验。

12.5.6 报警系统的试验应符合下列要求：1 系统中有报警信号的仪表设备，包括各种检测报警开关、仪表的报警输出部件和接点，应根据设计文件规定的设定值进行整定。2 在报警回路的信号发生端模拟输入信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示应正确。报警点整定后宜在调整器件上加封记。3 报警的消音、复位和记录功能应正确。

12.5.7 程序控制系统和联锁系统的试验应符合下列要求：1 程序控制系统和联锁系统有关装置的硬件和软件功能试验应已完成，系统相关的回路试验应已完成。2 系统中的各有关仪表和部件的动作设定值，应根据设计文件规定进行整定。3 联锁点多、程序复杂的系统，可先分项、分段进行试验，再进行整体检查试验。4 程序控制系统的试验应按程序设计的步骤逐步检查试验，其条件判定、逻辑关系、动作时间和输出状态等均应符合设计文件规定。5 在进行系统功能试验时，可采用已试验整定合格的仪表和检测报警开关的报警输出接点直接发出模拟条件信号。6 系统试验中应与相关的专业配合，共同确认程序运行和联锁保护条件及功能的正确性，并应对试验过程中相关设备和装置的运行状态和安全防护采取必要措施。

12.6 质量验收

12.6.1 仪表试验一般规定质量验收应符合表12.6.1的规定。

表12.6.1 仪表试验一般规定质量验收

12.6.2 单台仪表校准和试验质量验收应符合表12.6.2的规定。

表12.6.2 单台仪表校准和试验质量验收

12.6.3 仪表电源设备试验质量验收应符合表12.6.3的规定。

表12.6.3 仪表电源设备试验质量验收

12.6.4 综合控制系统试验质量验收应符合表12.6.4的规定。

表12.6.4 综合控制系统试验质量验收

12.6.5 回路试验和系统试验质量验收应符合表12.6.5的规定。

表12.6.5 回路试验和系统试验质量验收

13 工程交接验收

13.1 交接验收条件

13.1.1 设计文件范围内仪表工程的取源部件，仪表设备和装置，仪表管道，仪表线路，仪表供电、供气、供液系统，均应按设计文件和本规范的规定安装完毕，仪表单台设备应校准和试验合格。

13.1.2 仪表工程的回路试验和系统试验，应按设计文件和本规范的规定进行，并应经试验合格。

13.1.3 仪表工程应连续开通投入运行48h，并应运行正常。

13.2 交接验收

13.2.1 仪表工程具备交接试验条件后，应办理交接验收手续。

13.2.2 交接验收时，应提交下列文件：1 工程竣工图。2 设计修改文件和材料代用文件。3 隐蔽工程记录。4 安装和质量验收记录。5 绝缘电阻测量记录。6 接地电阻测量记录。7 仪表管道脱脂、压力试验记录。8 仪表设备和材料的产品质量证明文件。9 仪表校准和试验记录。10 回路试验和系统试验记录。11 仪表设备交接记录。

13.2.3 因客观条件限制未能全部完成的工程，可办理工程交接验收手续，并应提交未完工程项目明细表。未完工程的施工安排，应按合同的规定进行。

附录A 自动化仪表分项工程质量验收记录

表A 自动化仪表分项工程质量验收记录

附录B 节流装置所要求的最短直管段长度

B.0.1 孔板所要求的最短直管段长度宜符合表B.0.1的规定。

表B.0.1 孔板所要求的最短直管段长度

注：1 表中数值以管道内径D的倍数表示。2 A栏为零附加不确定度的数值，B栏为0.5％附加不确定度的数值。3 β＝0.6和互成垂直平面上两个90°弯头，当S＜2D，ReD＞2×106时，A栏值应为95D。4 温度计插套或套管直径0.03D～0.13D时，A栏值为20，B栏值为10。5 *栏目前尚无较短直管段的数据。6 S是上游弯头弯曲部分的下游端到下游弯头弯曲部分的上游端测得的两个弯头之间的间隔。

B.0.2 喷嘴和文丘里喷嘴所要求的最短直管段长度宜符合表B.0.2的规定。

表B.0.2 喷嘴和文丘里喷嘴所要求的最短直管段长度

注：1 表中数值以管道内径D的倍数表示。2 A栏为零附加不确定度的数值，B栏为0.5％附加不确定度的数值。3 *栏目前尚无较短直管段的数据。

B.0.3 经典文丘里管所要求的最短直管段长度宜符合表B.0.3的规定

表B.0.3 经典文丘里管所要求的最短直管段长度

注：1 表中数值以管道内径D的倍数表示。直管段应从最近的弯头弯曲部分的下游端或从渐缩管或渐扩管的弯曲或圆锥部分的下游端测量到经典文丘里管的上游取压口平面。2 A栏为零附加不确定度的数值，B栏为0.5％附加不确定度的数值。3 *栏目前尚无较短直管段的数据。4 下游直管段长度为4倍喉部直径的长度。

互联网小常识：中继器是为了增加同轴电缆长度的设备，它工作在物理层不属于网络互联设备。10BASE-5中规定最多可以使用4个中继器连接最多3个网段，最大长度为2800m。

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